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  一般采用粗镗→半精镗→孔倒角→精镗的加工 方案，孔径较大的可采用立铣刀粗铣→精铣加工 方案。

  通常采用锪平端面→打中心孔→钻→扩→孔倒角→ 铰孔的加工方案，对有同轴度要求的小孔，需要采用锪 平端面→打中心孔→钻→半精镗→孔倒角→精镗(或铰孔) 的加工方案。为提高孔的位置精度，在钻孔工步前需安 排锪平端面和打中心孔工步。孔倒角安排在半精加工之 后与精加工之前，以防孔内产生毛刺。

  ③在要求工件表面粗糙度值Ra为0.8～3.2微米时，可分为粗铣，半精铣和精铣三步

  进行。半精铣时背吃刀量与侧吃刀量取1.5～2mm，精铣时，圆周侧吃刀量可取

  进给量ｆ(mm/ｒ)与进给速度Vf(mm/min)的选择：根据已经选定的背吃刀 量、进给量及刀具耐用度选择切削速度。可用经验公式计算,也可根据生 产实践经验在机床说明书允许的切削速度范围内查阅有关切削用量手册或 参考表3-1选取.

  背吃刀量aP为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位mm。端铣时，ap为切削层

  侧吃刀量ae为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位mm。端铣时，ae为被加工

  具集中分序法，以减少换刀时间和定位误差； 若零件材料变形较大，加工余量不均匀，且精

  尽量选择零件上的设计基准作为定位基准 定位基准选择要能完成尽可能多的加工内容 定位基准应尽量与工件坐标系的对刀基准重合

  ①在要求工件表面粗糙度值Ra为12.5～25微米时，如果圆周铣削的加工余量小于

  5mm，端铣的加工余量小于6mm，粗铣一次进给就可以达到要求。但余量较大、数

  ②在要求工件表面粗糙度值Ra为3.2～12.5微米时，可分粗铣和半精铣两步进行，粗

  铣的背吃刀量与侧吃刀量取同。粗铣后留0.5～1mm的余量，在半精铣时完成。

  及各种问题的解决方法。掌握数控铣削工艺拟 定的过程、工序的划分方法、工序顺序的安排 和进给路线的确定等工艺知识，对数控铣削工 艺知识有一个系统的了解，并学会对一般数控 铣削零件加工工艺进行分析及制定加工方案。

  应根据工序内容来作安排，为了防止 换刀时刀具碰伤工件，换刀点往往设 在距离零件较远的地方。

  实际编程中，切削速度确定后，还要计算出主轴转速，其计算公式为： n=1000υc/（πD） 式中：υc—切削线

  数控加工的刀具材料，要求采用新型优质材料，一般原 则是尽可能选用硬质合金，精密加工时，还可选择性能更好 更耐磨的陶瓷、立方氮化硼和金刚石刀具，并优选刀具参数。

  1、加工曲面类和变斜角轮廓外形零件时一般采用球头铣刀 2、铣较大平面时，一般采用刀片镶嵌式盘形面铣刀 3、铣小平面或台阶面时一般采用通用铣刀。 4、铣键槽时，一般用两刃键槽铣刀。 5、孔加工时，可采用钻头、镗刀等孔加工刀具

  1、平面铣刀 平面铣刀直径可按D＝1.5d（d为主轴直径）选取。在批量生产时， 也可按工件切削宽度的1.6倍选择刀具直径。 2、立铣刀

  1、铣刀半径RD应小于零件内轮廓面的最小曲率半径Rmin，一般取 RD=(0.8～0.9)Rmin 2、零件的加工高度H≤（1/4-1/6）RD。 3、粗加工内轮廓时，铣刀最大直径D可按下式计算

  要几个程序才能完成，这几个程序的起始点和返回点也最好完全相同， 以免引起加工操作上的麻烦。程序起始点和返回点的坐标值最好设置X 坐标值和Y坐标值均为零，这样能够使得按照工件坐标系原点对刀后就 不必进行X、Y坐标方向的移动，只需Z方向移到高出被加工零件的最高 点50～100mm左右的某一位置上，即起始平面、退刀平面所在的位置上。

  审查与分析零件图纸中尺寸标注方法是否适合数控加工； 审查与分析图纸中几何元素的条件是否充分、正确。

  对于大面积的薄板零件，改进装夹方式， 采用合适的加工顺序和刀具 采用适当的热处理方法

  D1——轮廓的最小凹圆角半径； Δ——圆角邻边夹角等分线——精加工余量； j——圆角两邻边的最小夹角。

  铣削加工的切削参数包括切削速度、进给速度、背吃刀量、和侧吃 刀量.合理选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率 为主，但也应该考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，一 般应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。 具体选用数值应该根据机床说明书、切削用量手册，并结合实际经 验而定。

  对于数控机床来说，在加工开始时，确定刀具与工件 的相对位置是很重要的，它是通过对刀点来实现的。

  数控铣床是一种加工功能很强的数控机床，在 数控加工中占据了重要地位。世界上首台数控机 床就是一部三坐标铣床，这主要因于铣床具有X、 Y、Z三轴向可移动的特性，更加灵活，且可完成 较多的加工工序。现在数控铣床已全面向多轴化 发展。目前迅速发展的加工中心和柔性制造单元 也是在数控铣床和数控镗床的基础上产生的。

  切削速度VC(m/min)的选择： 根据生产实践经验在机床说明书允许的切削速度范围内查阅有关切削用 量手册或参考表3-2选取。

  按装夹定位方式分序法 刀具集中分序法 粗、精加工分序法 按加工部位分序法

  按装夹定位方式分序法 由于每个零件结构形状不同，各个表面的技术 要求也不同，所以在加工中，其定位方式则各 有差异。一般铣削加工外形时，以内形定位； 在铣削加工内形时以外形定位。可根据定位方 式的不同来划分工序。

  适于加工箱体、箱盖、平面凸轮、样板、形状复杂 的平面或立体零件，以及模具的内、外型腔等。

  数控铣削加工的工艺性分析是编程前的重 要工艺准备工作之一，关系到机械加工的效果 和成败，不容忽视。由于数控机床是按照程序 来工作的，因此对零件加工中所有的要求都要 体现在加工中，如加工顺序、加工路线、切削 用量、加工余量、刀具的尺寸及是否需要切削 液等都要预先确定好并编入程序中 。

  对刀点的选择原则 便于用数字处理和简化程序编制 在机床上找正容易，加工中便于检查 引起的加工误差小

  对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，但必须与零 件的定位基准有已知的准确关系。当对刀精度要求较高 时，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。 对于以孔定位的零件，可以取孔的中心作为对刀点。

  刀具从待加工表面切入，切削厚度最大逐渐减小，刀具切 离工件时的垂直分力会使工件始终压向工作台，减小了工 件在加工中的震动，因而能够提高零件的加工精度、表面 加工质量和刀具的耐用度。按照顺铣方式安排加工进给路 线，顺铣符合精铣的要求，所以，对于耐热材料、余量小 和精加工铣削时尽量选用顺铣；由于数控机床采用滚珠丝 杠，其运动间隙极小，而且顺铣的优点多于逆铣，所以加 工中应尽量采用顺铣。

  要保证夹具的坐标方向要与机床的坐标方向相对固定不变 要协调零件的和机床坐标系的尺寸关系。 当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具，可调式夹具或其它通 用夹具，以缩短生产准备时间，节省生产费用。 在成批生产时考虑使用专用夹具，力求结构紧凑、简单。 零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短数控机床的停顿时间。 夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工。

  注意： 粗精加工之间，最好隔一段时间，以使粗加工后零件的 变形得到充分恢复，再进行精加工，以提高零件的加工 精度。

  按加工部位分序法 即先加工平面、定位面，再加工孔； 先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状； 先加工精度比较低的部位，再加工精度要求较高的部位。

  n—为主轴转速，r/min； D—刀具直径，mm。 计算的主轴转速最后要参考机床说明书查看机床最高转速是否能满足 需要。

  指程序开始时，刀尖（刀位点）的初始 停留点。采用G92对刀时一般为对刀点。

  刀具集中分序法 即按所用刀具划分工序，用同一把刀加工完零 件上所有可以完成的部位，在用第二把刀、第 三把刀完成它们可以完成的其它部位。

  特点： 这种分序法可以减少换刀次数，压缩空程时间，减少不必 要的定位误差。

  粗精加工分序法 这种分序法是根据零件的形状、尺寸精度等因 素，按照粗、精加工分开的原则进行分序。对 单个零件或一批零件先进行粗加工、半精加工， 而后精加工。

  经过粗铣加工的平面，尺寸精度可达 IT12 ～IT14级(指两平面之间的尺寸)，表面 粗糙度Ra值可达12.5～25。经过精铣加工的 平面，尺寸精度可达IT7～IT9级，表面粗糙 度Ra值可达1.6～3.2。

  粗加工时切削用量的选择原则： 首先选取尽可能大的背吃刀量;其次要根据机床动力和刚 性的限制条件等,选取尽可能大的进给量;最后根据刀具耐 用度确定最佳的切削速度。

  精加工时切削用量的选择原则： 首先根据粗加工后的余量确定背吃刀量;其次根据已加工表面 的粗糙度要求,选取较小的进给量;最后在保证刀具耐用度的 前提下,尽可能选取较高的切削速度。